Antecedentes del Proyecto y Requisitos del Proceso Central

WONDERY completó recientemente la entrega de un Horno de Fusión por Inducción de Frecuencia Media WDL-DM-200 personalizado para un cliente en Líbano (Rashid). El proyecto soporta una operación de fusión de hierro de 250 kg. Dado el alto punto de fusión del hierro y la necesidad de un calentamiento rápido, los requisitos principales del cliente eran alta eficiencia de calentamiento, un sistema de control de inclinación estable y seguridad operativa en condiciones de alta temperatura (hasta 1650 °C).

Soluciones Técnicas y Evidencia Parametrizada

1. Sistema de Potencia de Inducción IGBT (Tasa de Éxito de Arranque del 98%)

Para lograr una fusión rápida y un menor consumo de energía, WONDERY implementó tecnología de inducción avanzada:

• Potencia Central: Cuenta con una fuente de alimentación de inducción IGBT de frecuencia media de 200 kW con un voltaje de entrada de 3 × 380 V/50 Hz.

• Gestión de Frecuencia: La frecuencia de salida varía de 1 a 10 kHz, ajustándose automáticamente según el estado de la carga para garantizar la máxima eficiencia de fusión.

• Fiabilidad: El sistema está diseñado con una tasa de éxito de arranque del 98%, minimizando el tiempo de inactividad de la producción causado por fallos de inicialización.

2. Carcasa de Acero Reforzado y Bobina de Inducción de Alta Conductividad

Diseñado para una temperatura de trabajo de 1650 °C (máximo 1800 °C), el cuerpo del horno es altamente especializado:

• Bobina de Inducción: Fabricada con tubo de cobre de alta pureza, proporcionando una conductividad superior y un rendimiento de refrigeración por agua para prevenir el sobrecalentamiento bajo altas densidades de corriente.

• Estructura del Horno: Utiliza un robusto diseño de carcasa de acero, que ofrece un mejor blindaje electromagnético y estabilidad estructural en comparación con las carcasas de aluminio, lo que lo hace ideal para las demandas de alta temperatura de la fusión de hierro.

• Molde de Crisol: Se entrega con un molde de crisol dedicado de 250 kg para facilitar la construcción del revestimiento in situ para el cliente.

3. Sistema de Inclinación Hidráulica de Precisión

Para garantizar un vertido seguro y suave del hierro fundido, el equipo integra una unidad de potencia hidráulica completa:

• Composición del Sistema: Incluye un tanque hidráulico, bomba, válvulas de precisión y manómetros.

• Control Operativo: Los operadores pueden gestionar la inclinación, detención y reinicio del horno a través de botones o palancas manuales, asegurando un movimiento preciso y previniendo salpicaduras accidentales de metal fundido.

4. Refrigeración de Alta Eficiencia y Cables Refrigerados por Agua

• Cables Refrigerados por Agua: Equipados con cables de alta resistencia refrigerados por agua para conectar la fuente de alimentación al horno. Estos gestionan la carga de 200 kW utilizando circulación de agua interna para mantener temperaturas de funcionamiento seguras.

• Torre de Refrigeración Cerrada: Se acompaña de una torre de refrigeración cerrada de 30T (opcional) para proporcionar un circuito continuo de agua de refrigeración pura para la fuente de alimentación, las bobinas de inducción y los cables, previniendo incrustaciones y obstrucciones internas.

Especificaciones de Entrega y Parámetros Clave

• Capacidad de Fusión: 250 kg (Hierro).

• Temperatura Máxima de Operación: 1800 °C.

• Potencia de Salida Nominal: 200 kW.

• Requisito del Transformador: 250 kVA.

• Alcance del Suministro: Gabinete de control de frecuencia media, cuerpo del horno de carcasa de acero, sistema hidráulico, cables refrigerados por agua, molde de crisol y torre de refrigeración cerrada.