Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Descripción general y funcional del equipo Este horno eléctrico de tratamiento térmico de hogar (modelo: RT2-220-9) es un horno industrial de tipo lote diseñado para recocer, normalizar,Procesos de tratamiento térmico de componentes metálicos y de aleaciones en el aire ambiente por debajo de 1100 °CEl equipo proporciona un espacio de trabajo interno efectivo de 2500$ por 1300$ por 900$, una potencia de calefacción nominal de 220 kW,y una capacidad de carga máxima de aproximadamente 2 toneladas. El marco de la carcasa de trabajo pesado está soldado con placas de acero de 3 mm y columnas de acero 1014 # para formar una estructura de cuadrícula rígida, recubierta con pintura anticorrosión y resistente a altas temperaturas.El revestimiento del horno cuenta con una estructura de bloques doblados de fibra cerámica completa (Shandong Luyang 1260 fibra cerámica de alta pureza, densidad $ge 230,{kg/m}^3$, grosor total del revestimiento $325{mm}$), ofreciendo una conductividad térmica mínima, excelente resistencia al choque térmico y alta durabilidad.El movimiento del bogie es impulsado por un $ 1.2text{ kW}$ Reducción cicloidal de ruedas de alfiler combinada con ruedas de acero fundido ZG55# y rodamientos de trabajo pesado para un recorrido suave.El mecanismo de la puerta del horno utiliza una elevación eléctrica de 1 tonelada para el movimiento vertical y asegura un sellado hermético a través de un mecanismo de sujeción de peso propioLa automatización completa del proceso se gestiona a través de un panel HMI inteligente, lo que garantiza la seguridad y la eficiencia de operación completa para cargas de trabajo pesadas. II. Especificaciones técnicas y configuración del componente integrado 1Especificaciones térmicas y eléctricas Regulación de potencia nominal: 220 kW de potencia de calefacción nominal, accionada por un regulador de potencia SCR de Jiangsu Danxiang que proporciona un ajuste de alta precisión sin pasos del 1% al 100% para una gestión de energía optimizada. Fuente de alimentación: fuente de alimentación industrial de 3 fases. Capacidades de temperatura: temperatura máxima de diseño de 950 °C con una temperatura de trabajo normal continua de 850 °C.La respuesta térmica rápida permite un tiempo de calentamiento del horno vacío de $ < 1 hora. Precisión y uniformidad del control: dividido en 2 zonas independientes de control de temperatura,El control de la temperatura es estricto, con una exactitud de control de temperatura de $pm 1^circtext{C}$ y una uniformidad térmica dentro del espacio de trabajo efectivo.. 2. Materiales e integración de hardware de trabajo pesado Elementos de calefacción de alto rendimiento: diseñados con bandas de aleación de alta resistencia 0Cr25Al5 de Beijing Shougang en un diseño ondulado,Anclado firmemente en las paredes laterales y en la superficie del bogie mediante pernos de anclaje cerámicos especializados. Revestimiento de fibra completa para ahorrar energía: construido con módulos de fibra cerámica Shandong Luyang 1260 de alta pureza (densidad $ge 230, text{kg/m} ^ 3$,espesor total del revestimiento $325{mm}$) y refractarios de alta calidad de Henan Baiwei, manteniendo el aumento de la temperatura de la pared lateral exterior por debajo de 40 °C. Placas de chimenea resistentes al calor: el bogie está blindado con placas de acero resistentes al calor CrMnN de 30 mm de espesor para soportar impactos fuertes y evitar daños a las bobinas de calefacción de fondo. Sistema de propulsión de bogie suave: Alimentado por un reductor de rueda de alfiler cicloidal de 1,2 kW Changzhou Weiyikang acoplado a ruedas de acero fundido ZG55 # y rodamientos de trabajo pesado para un recorrido confiable. 3Control inteligente y hardware eléctrico HMI y controlador de temperatura: Cuenta con un controlador programable de alta precisión Shimaden (Japón) SRS3 emparejado con una pantalla táctil HMI a color de 10,1 pulgadas MCGS para visualización de tendencias en tiempo real,almacenaje de fórmulas, y el diagnóstico. Los dispositivos eléctricos de bajo voltaje: están montados con confiables interruptores eléctricos de bajo voltaje Delixi y interruptores de seguridad para garantizar una protección completa del bloqueo. Control eléctrico y interconexión lógica inteligente Sistema de control de la temperatura:Integrado con los controladores inteligentes programables Shimaden SRS3 japoneses y los reguladores de potencia SCR que utilizan un módulo de encendido proporcional al tiempo con una transferencia manual / automática sin problemas. Interfaz humano-máquina (HMI): Equipado con una pantalla táctil a color de 10,1 pulgadas capaz de registrar tendencias en tiempo real e históricas, almacenar / cargar recetas, exportar datos USB, capturar la pantalla,y la lógica de alarma de sobre-temperatura. Red de bloqueo de seguridad: El movimiento del bogie está desactivado durante los ciclos de calentamiento activo; La calefacción solo podrá activarse cuando la puerta del horno esté completamente cerrada. El bogie solo podrá entrar/salir cuando la puerta alcance su posición límite superior. Los límites de desplazamiento tanto para el elevador como para el bogie están vigilados por interruptores de límite de posición. IV. Flujo del proceso operativo de producción in situ Inicialización del sistema: Alimentación del gabinete de control principal, inspección de las conexiones de servicios públicos y estados de bloqueo, y carga de la curva del proceso de tratamiento térmico en el HMI. Carga de la pieza de trabajo: utilizar una grúa aérea para colocar de forma segura las piezas de trabajo sobre las placas de fuego resistentes al calor CrMnN en el bogie dentro de las dimensiones efectivas. Infección y sellado del bogie: conduzca el bogie suavemente a la cavidad del horno, baje la puerta a través del elevador eléctrico y bloquee el mecanismo de sujeción de autopeso para un sellado apretado. Procesamiento térmico: inicia el programa de calentamiento después de confirmar el sellado. Refrigerar y extraer: una vez finalizado el ciclo, enfriar según lo especificado.

I. Descripción general del equipo y descripción funcional Esta máquina de ensamblaje de núcleos de intercambiadores de calor de placas y aletas (modelo: máquina de ensamblaje de núcleos 1200) está diseñada específicamente para el apilamiento manual y el ensamblaje estructural de alta eficiencia de núcleos de intercambiadores de calor. Durante el funcionamiento en el taller, el núcleo apilado se comprime verticalmente bajo una carga pesada mediante dos cilindros de refuerzo neumático-hidráulicos montados en la parte superior. Esta configuración ofrece una poderosa fuerza de sujeción que varía de 0 a 5 toneladas (5T) que se puede ajustar continuamente sin pasos, mientras que la extensión horizontal de ambos cilindros se puede modificar lateralmente para adaptarse a varias longitudes de núcleo. Las dimensiones externas totales de la máquina son aproximadamente 2500 (L) $ por $ 700 (W) $ por $ 2600 (H) mm. Su marco estructural compacto y resistente está optimizado para soportar y coincidir con un tamaño de núcleo efectivo objetivo de $Phi1000 veces 1000 veces 160text{ mm}$, lo que demuestra una adaptabilidad operativa superior. A través de una completa fijación neumática-hidráulica automatizada, el sistema garantiza una precisión geométrica rígida para el intercambiador de calor de placas y aletas finalizado. La verticalidad del producto terminado está estrictamente controlada dentro de $pm0.6text{ mm}$; Además, cuando el perfil central se ajusta dentro de $le 1200 veces 1100text{ mm}$, el requisito de tolerancia diagonal está estrictamente bloqueado en $< 2text{ mm}$, erradicando de manera efectiva posibles fallas de soldadura causadas por la desalineación. Una vez comprimidos y escuadrados, los operadores pueden instalar sin problemas tirantes de tensión o utilizar una máquina flejadora para envolver y asegurar bandas de acero. Luego se libera la presión y la mesa deslizante mecánica mueve la pieza de trabajo terminada hacia afuera aproximadamente 260 mm para facilitar el levantamiento y extracción con grúa. Todo el bucle de secuenciación se maneja cómodamente mediante botones, lo que minimiza el tiempo del ciclo por lote y, al mismo tiempo, proporciona total seguridad operativa al manejar cargas de trabajo pesadas. II. Rango de procesamiento flexible y parámetros técnicos básicos Para adaptarse a la personalización de especificaciones múltiples para diversos núcleos de intercambiadores de calor, las estructuras mecánicas y las carreras de accionamiento están diseñadas con grandes parámetros ajustables. La máquina presenta las siguientes capacidades de montaje flexibles: Rango ajustable de longitud efectiva del núcleo: Admite un amplio espectro de 300 a 1200 mm, acomodando fácilmente el posicionamiento longitudinal de intercambiadores de calor de placas y aletas pequeños, medianos y grandes. Rango ajustable de altura efectiva del núcleo: Cubre un rango vertical de 0 a 1100 mm, donde la carrera vertical autoadaptable proporciona un amplio espacio libre de trabajo para configuraciones de aletas densas y de múltiples capas. Rango ajustable de espesor efectivo del núcleo: Se adapta a espesores de 30 a 200 mm, lo que garantiza que tanto los módulos de enfriamiento delgados como las unidades centrales profundas de grado industrial estén centrados con precisión y firmemente sujetos. III. Requisitos de suministro de energía y servicios públicos del equipo Para garantizar que la máquina de ensamblaje logre un funcionamiento estable, ininterrumpido y a largo plazo en entornos de fabricación exigentes, todos los bloques de control y componentes neumáticos se eligen según estrictos estándares de taller: Ciclo operativo: Todos los elementos estructurales y unidades de potencia están clasificados bajo restricciones de deterioro de servicio pesado, satisfaciendo plenamente los perfiles de operación industrial continua las 24 horas, los 7 días de la semana. Fuente de alimentación operativa: la configuración estándar funciona con CA monofásica de 220 V, 50 Hz (lo que permite umbrales operativos suaves dentro de fluctuaciones de voltaje de $pm10%$). Rango de temperatura ambiente: Todos los controles eléctricos y compuestos de sellado exhiben una alta durabilidad ambiental, lo que respalda la producción en línea regular desde $-10^{circ}text{C}$ hasta $70^{circ}text{C}$. Línea de suministro neumático: el cliente debe proporcionar una alimentación de aire comprimido confiable al taller que mantenga una presión de fuente de gas de 0,4 a 0,7 MPa con un volumen de flujo nominal de al menos 30 L/min. IV. Configuraciones de equipos principales y arquitectura de hardware 1. Diseño del mecanismo de accionamiento y sujeción Motor de potencia del accesorio: Impulsado por un sistema de motor paso a paso de alto par, que garantiza un par de arranque estable junto con limitaciones precisas del límite de recorrido mecánico. Velocidad de desplazamiento del movimiento: el operador puede ajustar completamente la velocidad del movimiento horizontal del dispositivo de sujeción de 0 a 30 metros por minuto, equilibrando la eficiencia del tránsito con la seguridad de alineación. Bloque compresor de presión: Equipado con 2 cilindros reforzadores neumáticos-hidráulicos de alta resistencia montados en la parte superior. En comparación con las unidades neumáticas puras, proporcionan una estabilidad de presión superior y permanecen mucho más limpias y libres de aceite en comparación con las estaciones hidráulicas convencionales. Plataforma de expulsión deslizante: Al finalizar el ciclo de flejado de núcleos, la mesa deslizante mecánica se extiende hacia afuera aproximadamente 260 mm, liberando completamente la pieza de trabajo de la estructura superior y permitiendo el acceso sin obstáculos de la grúa aérea. 2. Repuestos neumáticos y eléctricos críticos Válvula direccional solenoide: Modelo de grado industrial 4V-310C-10 (1 juego), que ofrece tiempos de respuesta rápidos y bajas fugas internas. Relé de seguridad intermedio: Marca reconocida Modelo RXM2AB2BD DC24V (1 ​​juego), que garantiza un largo ciclo de vida para las respuestas lógicas de control. V. Flujo del proceso operativo de producción en sitio Inicialización del sistema: Encienda el tablero eléctrico central, abra la válvula principal de aire comprimido y ajuste el sistema a la presión de trabajo designada requerida por la receta del producto. Configuración de dimensiones: calibre y ajuste el posicionamiento mecánico de las placas de sujeción laterales para reflejar la huella del lote de núcleos entrante. Secuencia de apilamiento manual: coloque la placa de fijación de herramientas inferior, luego coloque capas de placas de cubierta, sellos de barra y aletas de enfriamiento secuencialmente hasta que el núcleo alcance su altura objetivo de apilado. Sujeción de alineación: Una vez que se complete el apilamiento, centre y coloque la placa superior del accesorio de herramientas directamente encima del conjunto central apilado. Preprensado y escuadrado: Accione los botones de preprensado superior e inferior para comprimir la pila verticalmente. Deténgase para ajustar y cuadrar manualmente ambas caras laterales del núcleo para garantizar una pila ordenada. Bloqueo de compresión final: una vez verificado el escuadrado, active el botón de presión principal para bloquear firmemente el núcleo en su carga de sujeción totalmente designada (0-5T). Asegure el núcleo de forma permanente usando el método de fijación con varilla de tracción o enrosque bandas de acero usando una máquina flejadora integrada. Eyección y reinicio del ciclo: libere la presión neumático-hidráulica, accione la plataforma deslizante para sacar el núcleo completo de la estación de trabajo para retirarlo con la grúa, reinicie los mecanismos y prepárese para la siguiente ejecución de ensamblaje.

I. Perspectiva de la industria: demandas estrictas de uniformidad de temperatura y transferencia automatizada en el endurecimiento de carcasas de servicio pesado En la cadena de fabricación de componentes mecánicos de alta resistencia y sectores estructurales pesados ​​para las industrias de defensa nacional (como piezas de trabajo de acero pesado con configuraciones de 155 mm), optimizar las propiedades mecánicas integrales (lograr una microestructura de sorbita ideal que combine alta resistencia a la tracción con tenacidad al impacto superior) requiere un enfriamiento riguroso y un revenido a alta temperatura (tratamiento de endurecimiento/sorbita). Debido al peso unitario sustancial y la alta densidad de apilamiento de estos perfiles (con una capacidad de lote que alcanza las 6 toneladas), el procesamiento térmico enfrenta dos cuellos de botella críticos de ingeniería: Gradientes térmicos extremos entre zonas: durante las etapas de enfriamiento a alta temperatura de $950^{circ}text{C}$ y de templado de $650^{circ}text{C}$, cualquier variación de temperatura volátil dentro de la zona de trabajo provocará transformaciones microestructurales no uniformes, arruinando directamente las tolerancias de dureza y la durabilidad al impacto. Velocidad de transferencia y riesgos operativos: Se debe minimizar la duración de la transferencia desde el momento en que se abre la puerta del horno hasta que la carga de trabajo de 6 toneladas se sumerge completamente en el medio de enfriamiento. Depender del levantamiento manual tradicional con grúa para componentes tan pesados ​​y brillantes no logra alcanzar la estrecha "ventana dorada" requerida y plantea intensos riesgos de seguridad por radiación térmica para los operadores del taller. La línea de producción de tratamiento térmico totalmente automática tipo montacargas 3D de WONDERY representa una solución definitiva para estos desafíos de manejo continuo de lotes de alto tonelaje. Alejándose de la correa de malla estándar o las líneas de viga móvil limitadas por las capacidades de peso, este sistema utiliza un diseño de grupo flexible que consta de: 1 unidad de carretilla elevadora inteligente 3D + 1 unidad de horno de enfriamiento de fibra completa + 2 unidades de hornos de templado de fibra completa + 1 unidad de tanque de enfriamiento inclinable neumático + estaciones fijas de carga/descarga. Utilizando marcos de material de aleación resistente al calor de alta resistencia, el sistema implementa un enrutamiento de material completamente automatizado, no tripulado y "controlado inteligentemente con un solo botón" a través de múltiples instalaciones de hornos y estaciones de enfriamiento de medios líquidos. Haciendo referencia a los estándares de ingeniería descritos en el documento "Línea de producción automática de tratamiento térmico de carcasas de 155 mm.docx", WONDERY diseñó y ejecutó con éxito esta completa instalación de tratamiento térmico inteligente con una potencia combinada de $450text{ kW}$ (Modelo: WDL260630UKR). II. Soluciones técnicas y arquitectura de procesos de línea completa 1. Descripción detallada de las unidades de equipamiento principal Horno de enfriamiento de caja de fibra completa (1 juego): Presenta un volumen de cámara efectivo que mide 1,6 m de profundidad $ por $ 1,7 m de ancho $ por $ 1,2 m de altura, con una capacidad nominal de carga de lotes de $6text{ toneladas}$. La arquitectura del revestimiento está compuesta enteramente por módulos de bloques de fibra cerámica refractaria de silicato de aluminio de alta pureza anclados por enlaces estructurales de acero inoxidable, lo que elimina con éxito los cortocircuitos térmicos y las pérdidas por absorción de calor que se encuentran en los revestimientos de ladrillo. Los elementos calefactores utilizan bandas de resistencia a altas temperaturas 0Cr27Al7Mo2 de primera calidad que se cuelgan de forma segura mediante soportes cerámicos de alta frecuencia en ambas paredes laterales y en la pared trasera. La configuración se divide en 3 zonas de control de temperatura independientes con una clasificación combinada de $180text{ kW}$. Hornos de templado de caja de fibra completa de configuración dual (2 juegos): debido a que los tiempos de mantenimiento del templado son tradicionalmente más largos que las duraciones de calentamiento del enfriamiento en los ciclos de tratamiento térmico de sorbita estándar, WONDERY configuró 2 unidades de dimensiones de cámara coincidentes ($1,6x1,7x1,2texto{ m}$). Estos hornos tienen una clasificación operativa máxima de $650^{circ}text{C}$ con una distribución de energía de $120text{ kW}$ por unidad (un total de $240text{ kW}$). Para garantizar una rápida distribución térmica por convección durante el procesamiento a baja temperatura, el techo de cada horno de templado incorpora un ventilador de circulación centrífugo de eje largo conectado con una carcasa deflectora de aire interna de acero inoxidable SUS304 de $3text{ mm}$ de espesor, manteniendo una uniformidad ajustada de la temperatura del horno de $le pm5^{circ}text{C}$. Carretilla elevadora de materiales motorizada inteligente 3D (1 juego de vehículos sin rieles): Esta carretilla elevadora automatizada, que funciona como el motor de tránsito mecánico central de la planta, cuenta con un marco soldado de acero estructural de alta resistencia capaz de tránsito hacia adelante/atrás, desplazamiento lateral izquierdo/derecho, elevación hacia arriba/abajo y manipulación de horquillas 3D. La capacidad de carga útil operativa segura tiene una clasificación de $ge 6000text{ kg}$. Guiado por codificadores de distancia fotoeléctricos precisos y posicionamiento límite de pista, se desplaza suavemente con una tolerancia de alineación dentro de $pm2text{ mm}$. Tanque de enfriamiento controlado con inclinación neumática (1 juego): Diseñado con una gran retención volumétrica, el tanque alberga 2 unidades de agitadores de fluido de flujo axial de $1,5 text{ kW}$ y una red de bombas de intercambiador de calor de circulación de alto volumen de $22 text{ kW}$. Dispone de una plataforma basculante neumática integrada en el interior del depósito. Una vez que la carretilla elevadora 3D deposita la cesta de material en la cuna, el sistema activa automáticamente el flujo del medio. El tiempo total de tránsito desde la apertura de la puerta del horno de enfriamiento, la extracción con montacargas hasta la inmersión media completa se optimiza en $le 45text{ segundos}$, bloqueando de forma segura la estructura martensítica sobresaturada deseada. 2. Comando de Control Central Digitalizado Schneider IPC + Siemens S7-1200 Infraestructura de red distribuida: la ejecución lógica de bajo nivel en toda la línea se basa en una unidad de procesamiento PLC Siemens S7-1200 centralizada. Los hornos, el montacargas automatizado y el mecanismo de enfriamiento se comunican continuamente a través de un bus de campo Ethernet industrial (Profinet) vinculado directamente a la consola de control principal. Centralización de computadora personal industrial (IPC): la estación de control central alberga una computadora personal industrial (IPC) de alta resistencia Schneider (o una marca equivalente de primer nivel) integrada con software de control de supervisión y transmisiones de monitoreo CCTV en tiempo real. Los operadores pueden implementar complejos perfiles de recetas térmicas multicanal desde la seguridad de la sala de control. El sistema muestra, rastrea, registra y exporta el historial completo de calentamiento de temperatura, generando automáticamente hojas de cálculo de Excel que se ajustan a los rígidos estándares globales de defensa y trazabilidad industrial. Resolución de control y administración de energía de precisión: El control de temperatura se basa en controladores de programa PID digitales inteligentes de pantalla grande que funcionan a través de reguladores de potencia de tiristores trifásicos (SCR) de alta resistencia que operan en un perfil de disparo de cruce por cero. Esto garantiza una precisión de control de $pm1^{circ}text{C}$ y evita por completo que los picos repentinos de energía eléctrica afecten la red eléctrica de la planta local. Red de seguridad y protección de ciclo de vida completo: todos los disyuntores, contactores y conmutadores de bajo voltaje se seleccionan de marcas industriales premium como CHINT o DELIXI, mientras que la integración del accionamiento del montacargas emplea inversores VFD Delta o ABB de alto rendimiento. La lógica de control incorpora un riguroso circuito de enclavamiento multidireccional a prueba de fallas que administra el estado de la puerta del horno, la extensión de la horquilla elevadora, la detección de proximidad del marco y la agitación del líquido, junto con una red automatizada de alarma de falla de energía. Las cajas de conexiones del operador cumplen con los grados de protección IP55. III. Parámetros comerciales y especificaciones de envío llave en mano El alcance de ingeniería completo de esta planta de tratamiento térmico continuo automatizada de carcasa de 155 mm se ofrece a una valoración EXW total de $163,600.00 USD: (Desglose: Montacargas automático de material pesado 3D: $62,100.00 USD; Horno de enfriamiento de caja de 6 toneladas: $28,700.00 USD; Dos juegos de hornos de templado de caja de 6 toneladas: $60,800.00 USD; Control centralizado IPC y sistema CCTV digital: $12,000.00 USD) Todas las estructuras primarias admiten el desmontaje modular para facilitar el llenado en contenedores estándar para el transporte marítimo internacional. Respaldado por una garantía internacional integral de 15 meses, un plazo de entrega eficiente de 90 días hábiles desde el recibo del pago inicial y paquetes completos de esquemas en inglés, dibujos de cimientos y guías de instalación técnica, WONDERY garantiza soluciones térmicas de precisión para componentes estructurales de servicio pesado en todo el mundo.