Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Antecedentes del Proyecto y Especificaciones del Equipo Este estudio de caso involucra un horno de nitruración iónica inteligente totalmente automático, modelo WDL-IV-75A, que emplea una estructura vertical de campana simple y estación única. El equipo es capaz de nitruración iónica y nitruración iónica suave de aceros aleados, aceros para moldes y aceros inoxidables. La zona de trabajo efectiva del cuerpo del horno mide 600 mm de diámetro y 800 mm de altura, con una capacidad de carga máxima de 400 kg. El rango de temperatura de operación común es de 500 a 600°C, con una temperatura máxima de operación que no excede los 650°C. El grado de vacío final es no mayor de 6.7 Pa, la tasa de aumento de presión es no mayor de 5 Pa/h, y el tiempo requerido para evacuar desde la presión atmosférica hasta el vacío final no excede los 30 minutos. El aumento de temperatura de la superficie de la carcasa del horno no excede los 55°C. En la designación del modelo, IV representa el sistema de control digital de cuarta generación, 75 representa la corriente promedio máxima de la fuente de alimentación de pulso a 75 amperios, y A representa el tipo inteligente totalmente automático. II. Relación de Concordancia Entre la Cámara de Gran Volumen y la Capacidad de la Fuente de Alimentación Desde el modelo de 30A hasta el modelo de 75A, la corriente promedio máxima de la fuente de alimentación de pulso aumenta 1.5 veces, mientras que el volumen efectivo de la cámara se expande de aproximadamente 28 litros a aproximadamente 226 litros, un factor de aproximadamente 8. Este cambio no proporcional revela un principio de diseño del equipo de nitruración iónica: la expansión del volumen de la cámara no requiere que la corriente de la fuente de alimentación aumente proporcionalmente con el volumen, porque la potencia de calentamiento para la nitruración iónica depende principalmente del área de la superficie de la pieza de trabajo y la densidad de corriente requerida, en lugar del volumen espacial de la cámara. El rango de densidad de corriente de descarga de brillo anormal dado en la propuesta es de 0.1 a 5 mA/cm². Basado en este rango, para una combinación de piezas de trabajo con una capacidad de carga de 400 kg y un área de superficie relativamente grande, la corriente promedio máxima de 75 A proporciona un margen de diseño claro para el límite superior del área de superficie de la pieza de trabajo soportable. Mientras tanto, el voltaje de salida de la fuente de alimentación de pulso es continuamente ajustable de 0 a 800 V sin saltos bruscos por encima de 200 V, y el ciclo de trabajo es continuamente ajustable dentro del rango de 10% a 85%. III. Lógica de Ajuste del Ciclo de Trabajo de la Fuente de Alimentación de Pulso La descarga de gas, como fuente de energía, presenta una carga con características de resistencia negativa. La pieza de trabajo, actuando como cátodo, tiene su forma superficial y método de apilamiento afectando la densidad de corriente superficial. La nitruración iónica tiene una condición de umbral mínimo: para satisfacer la densidad de corriente requerida para una cobertura de brillo uniforme, la potencia de calentamiento puede exceder la potencia requerida para mantener la temperatura de la pieza de trabajo. Esta contradicción es particularmente prominente para piezas de trabajo de pared delgada y peso ligero. Después de que la fuente de alimentación de pulso introduce un ciclo de trabajo ajustable, la potencia de calentamiento promedio es igual al voltaje pico multiplicado por la corriente, luego multiplicado por el ciclo de trabajo. Al reducir el ciclo de trabajo, la potencia de calentamiento promedio se puede reducir manteniendo un voltaje pico suficiente para sostener la cobertura de brillo, resolviendo así la contradicción mencionada anteriormente. Este mecanismo es la razón principal por la que esta serie de equipos puede procesar simultáneamente piezas de trabajo pesadas y piezas de trabajo delgadas y ligeras. La ruta de implementación para la extinción rápida de arcos es la siguiente: utilizando el principio de inducción electromagnética en el circuito de descarga para detectar rápidamente la señal de arco, luego controlando inmediatamente el interruptor electrónico de alta velocidad del circuito de corriente principal a través de dispositivos lógicos digitales de alta velocidad, extinguiendo el arco en 2 μs. IV. Diseño de Aislamiento Térmico y Uniformidad de Temperatura del Cuerpo del Horno de Gran Volumen El cilindro de campana adopta una estructura de doble pared enfriada por agua y un sistema de enfriamiento por agua multicanal para garantizar la uniformidad de la temperatura del horno. El revestimiento aislante interior del cilindro está hecho de acero inoxidable, mientras que las paredes interior y exterior del cilindro están hechas de placas de acero al carbono de alta calidad. El cuerpo del horno está equipado con dos capas de escudos térmicos de acero inoxidable 304, cada capa de 2 mm de espesor, y dos capas de escudos térmicos de acero inoxidable 304 también se instalan en la parte superior de la placa base del horno. En comparación con la configuración de seis capas de escudos térmicos del caso anterior, este modelo tiene menos capas de escudos térmicos. Esta diferencia proviene del cambio en la relación de volumen de la cámara a área de superficie: una cámara de gran volumen tiene un área de disipación de calor relativamente menor, y la proporción de pérdida de calor disminuye en consecuencia, por lo que el número de capas aislantes se puede reducir apropiadamente mientras se garantiza la operación a alta temperatura a largo plazo. La placa cátodo está soportada en la base del horno por tres juegos de mica fundida de alta calidad, con altura ajustable. La placa cátodo está hecha de placa de acero al carbono con un espesor de no menos de 30 mm; el marco del accesorio de la bandeja de material en contacto con la pieza de trabajo también está hecho de acero al carbono de alta calidad. El dispositivo de conexión del cátodo está diseñado como una conexión rígida para evitar problemas de sobrecalentamiento causados por acoplamientos de conexión rápida sueltos. La estructura del cátodo incluye aislamiento de PTFE del cátodo, mica aislante del cátodo, enchufe de conexión del conductor del cátodo, accesorio de conexión del cátodo y terminal de cable fijo con perno prisionero M10. Se introducen dos termopares desde la placa base del horno y se posicionan en el medio de la placa cátodo para simular la cabeza de medición de temperatura. Uno se utiliza para el control de temperatura por la fuente de alimentación de pulso de calentamiento iónico, y el otro está conectado al instrumento de alarma para monitoreo de temperatura multidireccional. Se disponen tres ventanas de observación en la circunferencia exterior de la carcasa del horno para la observación multidireccional de las condiciones dentro del horno. V. Sistema de Vacío y Control de Bucle Cerrado de Presión El sistema de vacío se utiliza para el pre-vacío del cuerpo del horno y para el reemplazo de atmósfera y la descarga de gases de escape durante el proceso de nitruración. El conjunto de bombas consta de una bomba de paletas rotativas 2X-15, una bomba de vacío electromagnética con válvula de inflado y una válvula de mariposa de alto vacío. La bomba de paletas rotativas es una unidad de la serie Guangdong Xunda 2X, resistente a la corrosión por gases de proceso, controlada por un convertidor de frecuencia y equipada con una válvula de mariposa de alto vacío GI-50 como válvula de control principal. El principio de control de bucle cerrado de presión es el siguiente: el transmisor de presión mide la presión del horno y emite una señal de corriente estándar al controlador digital. El controlador realiza cálculos PID basándose en el valor de presión establecido y los valores muestreados en tiempo real, luego emite una señal de corriente estándar al convertidor de frecuencia. Al ajustar la velocidad del motor de la bomba de vacío, se ajusta la velocidad de bombeo, manteniendo así la presión del horno constante en el valor establecido del proceso. Este método de control logra una precisión de control de presión de ±1 Pa. El uso combinado de la bomba de vacío y el convertidor de frecuencia reduce en gran medida el desgaste mecánico del cuerpo de la bomba durante el arranque, y la operación a baja velocidad a largo plazo puede extender significativamente la vida útil. La medición de vacío emplea un transmisor de presión absoluta de diafragma capacitivo tipo ZJ-1C, con un rango de 0 a 1000 Pa, salida de 4 a 20 mA y fuente de alimentación de 15 a 30 VCC. Este medidor de vacío no se ve afectado por el tipo y la composición del medio medido, y el valor medido se muestra en un instrumento de visualización digital y participa en el control de la presión del horno. VI. Sistemas de Distribución de Gas y Agua de Refrigeración El sistema de distribución de gas se utiliza para controlar la introducción de gas de proceso en el horno. Las fuentes de gas incluyen nitrógeno, hidrógeno y otros gases de proceso, proporcionados por el usuario. Los gases pasan a través de medidores de flujo másico y luego se introducen en el cuerpo del horno a través de un tanque de mezcla dedicado de acuerdo con la fórmula del proceso. Este modelo está equipado con dos medidores de flujo másico dedicados, que controlan el flujo de nitrógeno e hidrógeno por separado; esta es la principal diferencia con la configuración de un solo medidor de flujo del modelo 30A, lo que corresponde a los mayores requisitos de precisión de ajuste de la composición de la atmósfera en una cámara de gran volumen. Los medidores de flujo másico son unidades japonesas de la serie HORIBA S500, con un tiempo de respuesta de menos de 0.3 ±2% segundos desde el estado completamente cerrado hasta alcanzar el punto de ajuste cuando comienza el control y cuando se cambia el punto de ajuste durante el control. El rango de control cubre del 1 al 100% de la escala completa, operando desde una única fuente de alimentación universal de 24 VCC, con el circuito de alimentación interno aislado de los circuitos de entrada y salida. Requisitos de agua de refrigeración: temperatura del agua de entrada no superior a 31°C, presión del agua de entrada de 0.15 a 0.25 MPa y caudal total de 20 m³/h. Cada rama de agua de refrigeración está equipada con válvulas de entrada y salida separadas. Todas las tuberías de agua de refrigeración, válvulas y accesorios unidos al equipo están hechos de acero inoxidable. Se instala un manómetro de contacto eléctrico en la tubería de entrada principal para alarmas en caso de presión de entrada anormal. Se instala una válvula de entrada de agua de respaldo en la tubería de entrada de agua principal, conectada a la tubería de agua del grifo del usuario, de modo que el cuerpo del horno pueda ser enfriado por agua del grifo en caso de un corte de energía o de agua inesperado. VII. Arquitectura de Bucle Cerrado de Tres Parámetros del Sistema de Control El sistema de control utiliza un controlador lógico programable de la serie FX3G y una pantalla táctil Kunlun Tongtai TPC1231Ni como centro de control principal. El PLC tiene una capacidad de memoria de programa de 32K pasos, una velocidad de procesamiento de instrucciones básicas de 0.21 μs y dos interfaces de comunicación de alta velocidad (RS422 y USB). La pantalla táctil es una LCD TFT de 12 pulgadas con una resolución de 1920×1080, táctil resistiva de cuatro hilos, una frecuencia principal de 1 GHz y software de configuración McgsPro preinstalado. El sistema adopta una arquitectura totalmente digital de gestión centralizada multitarea y control distribuido, capaz de lograr simultáneamente el control de bucle cerrado de tres parámetros clave en la nitruración iónica: precisión de control de temperatura de ±1°C, precisión de control de presión de ±1 Pa y precisión de control de flujo de ±0.5%. El control de temperatura emplea controladores digitales japoneses de la serie Shimaden SRS13 con regulación PID, formando un sistema de regulación de bucle cerrado de temperatura con el circuito de control de temperatura y el termopar. El control de presión también emplea controladores digitales Shimaden SRS13, formando un sistema de regulación de bucle cerrado de presión con un convertidor de frecuencia y un sensor de presión. En el modo de operación automática, el sistema inicia automáticamente la bomba de mantenimiento y la bomba de pre-evacuación, abre la válvula de deflector y la válvula solenoide para extraer un vacío. Una vez que el vacío alcanza la presión de trabajo para la activación de la descarga de brillo, el voltaje de descarga de brillo y el calentamiento asistido por resistencia se activan automáticamente para realizar el proceso inicial de arqueo y limpieza de la pieza de trabajo. Después de que termina el arqueo, el sistema entra automáticamente en la etapa de calentamiento, ajustando automáticamente el caudal, la presión, el voltaje, el ciclo de trabajo y la corriente de acuerdo con los pasos de diseño de la curva del proceso. Cuando la temperatura alcanza la temperatura del proceso, el sistema entra en la etapa de mantenimiento de temperatura, manteniendo de acuerdo con el tiempo de mantenimiento del proceso establecido. Después del período de mantenimiento, el sistema apaga la bomba de vacío y todas las válvulas en la tubería de extracción. Una vez que la temperatura del horno desciende a la temperatura establecida, todos los interruptores se apagan automáticamente y el sistema entra en estado de parada.

I. Antecedentes del Proyecto y Posicionamiento de la Aplicación del Equipo Este estudio de caso involucra un horno de desengrasado y carbonización tipo carro, modelo RT3-360-5, un horno de operación cíclica con una dimensión de trabajo de cámara de 6.000 mm de largo, 2.000 mm de ancho y 2.000 mm de alto. El equipo cumple dos propósitos: primero, desengrasar cilindros y tuberías metálicas de diferentes diámetros; segundo, quemar el aislamiento de caucho y el revestimiento interior de cilindros y tuberías de diversos diámetros en procesos de carbonización. La característica común de estos dos procesos es que las piezas de trabajo contienen materiales orgánicos o poliméricos en su interior que deben ser eliminados, y los productos de la combustión deben ser descargados a tiempo. Las propias piezas de trabajo son estructuras cilíndricas alargadas, lo que impone requisitos relativamente altos en cuanto a la uniformidad de la temperatura del horno. La temperatura nominal del equipo es de 500°C, con temperatura de operación ajustable. II. Parámetros Técnicos Principales y Configuración de Potencia La potencia nominal del equipo es de 500 kW, ajustable dentro de un rango porcentual; voltaje nominal 380V, trifásico 50Hz. La tasa de calentamiento a plena carga es ajustable de 20 a 80°C por hora, y el tiempo de calentamiento del horno vacío no excede los 90 minutos. La uniformidad de la temperatura del horno durante la etapa de mantenimiento no excede ±5°C. El instrumento de control de temperatura es un Shimaden SRS13A japonés con una precisión de no más de ±1°C. El método de control de temperatura combina una interfaz hombre-máquina con pantalla táctil con el instrumento inteligente Shimaden y un regulador de potencia para el control de regulación de voltaje PID. Los elementos calefactores son tiras de resistencia de aleación de alta resistencia 0Cr25Al5 producidas por Shougang Group, procesadas en una estructura de onda utilizando un molde especial, y dispuestas en cinco superficies: ambos lados del horno, la puerta del horno, la pared trasera y el fondo del horno. El número de zonas de control de temperatura se establece en 4, con cada zona equipada independientemente con un amperímetro, un voltímetro y un indicador de encendido/apagado para facilitar la localización de fallas. El material aislante del cuerpo del horno es algodón refractario de silicato de aluminio estándar con un espesor de 240 mm. El material del mecanismo de guía de aire del horno es acero inoxidable 304 con un espesor de 2 mm. El material de la placa del fondo del horno es acero fundido CrMnN con un espesor de 30 mm, en forma de tira. III. Estructura del Revestimiento y Lógica de Ahorro de Energía El revestimiento utiliza mantas de fibra refractaria de aluminosilicato estándar, especialmente procesadas en estructuras de placas grandes con una densidad de 230 kg/m³, finalmente ensambladas en un revestimiento con un espesor de 240 mm. Los módulos de algodón de fibra se anclan a la estructura de acero del cuerpo del horno utilizando anclajes de barra redonda de acero inoxidable SUS304. El peso de un revestimiento totalmente de fibra es aproximadamente una treintava parte del de un cuerpo de horno de ladrillos refractarios. La consecuencia directa de esta diferencia de peso es una reducción sustancial en la carga de la estructura de acero. La referencia de comparación dada en la propuesta es que, bajo las mismas especificaciones, la estructura totalmente de fibra ahorra aproximadamente un 30% más de energía que un horno de resistencia basado en ladrillos. Esta cifra es un valor empírico de ingeniería; el ahorro de energía real depende de las condiciones de operación, como el estado de sellado del horno, la curva de calentamiento y la tasa de carga. Las estructuras refractarias totalmente de fibra tienen buena resistencia al choque térmico, pueden soportar calentamiento y enfriamiento rápidos, y tienen una vida útil más larga que las estructuras de ladrillos. IV. Dispositivo de Calentamiento y Estructura de Suspensión Los elementos calefactores adoptan una estructura de suspensión avanzada con alta eficiencia de radiación, mejorando el intercambio de calor dentro del horno, aumentando la eficiencia térmica del horno y extendiendo la vida útil de los elementos calefactores. Las tiras de resistencia se procesan de 0Cr25Al5 en una estructura de onda, conveniente para la instalación y el mantenimiento. V. Estructura de la Puerta del Horno y Mecanismo de Sellado La puerta del horno adopta una estructura de marco de acero con fibra refractaria como material de aislamiento térmico, instalada de la misma manera que el cuerpo del horno. La puerta del horno está equipada con un mecanismo de elevación eléctrico de 2 toneladas, con el polipasto eléctrico instalado encima del pórtico de la puerta del horno. La velocidad de elevación de la puerta es de 8 m/min. El sellado de la puerta del horno emplea un mecanismo de leva para el cierre automático combinado con un dispositivo de sellado de borde blando, asegurando que la puerta se selle automáticamente contra el cuerpo del horno. La función de este mecanismo de sellado es garantizar el sellado del horno durante la producción, evitar la fuga de gases de horno a alta temperatura, mejorar el ambiente de trabajo y también garantizar la uniformidad de la temperatura del horno y mejorar la eficiencia energética. Este dispositivo de sellado es simple en estructura, seguro, confiable y fácil de mantener, habiendo sido verificado durante años en la producción de hornos tipo carro totalmente de fibra de algodón. En cuanto a la protección de seguridad, tanto el recorrido superior como el inferior de la puerta del horno están equipados con mecanismos de límite de seguridad dobles, junto con un dispositivo de enclavamiento con el carro del horno. La potencia de calentamiento se corta automáticamente en el momento en que se abre la puerta del horno. Los interruptores de límite son de la marca Omron. VI. Carro y Mecanismo de Tracción El carro consta de un marco, revestimiento del horno del carro, placa del fondo del horno y mecanismo de tracción del carro. El marco está soldado de perfiles en U, con placas laterales de 10 mm y placas inferiores de 5 mm (Q235), construido de forma firme y fiable, no se deforma ni se comba fácilmente. La capa de aislamiento inferior de la base del horno del carro consta de dos capas alternas de ladrillos de tierra de diatomeas y ladrillos rectos ligeros, mientras que la capa refractaria se construye utilizando ladrillos pesados. El perímetro del carro utiliza ladrillos de forma irregular para evitar que el gas del horno entre en contacto directo con las placas laterales del carro. La capa refractaria del carro se construye en forma de ranura para colocar los elementos calefactores, que también sirve de soporte para la placa del fondo del horno. La placa del fondo del horno está hecha de acero fundido CrMnN con un espesor total de 30 mm, descansando sobre la ranura donde se colocan los elementos calefactores para evitar que los óxidos caigan sobre los elementos calefactores después de que la pieza de trabajo se calienta. La placa del fondo del horno está equipada con un diseño de ajuste a presión para evitar el movimiento. La parte trasera del carro está equipada con contactos móviles y estacionarios RT0 para la conexión de energía, completando el suministro de energía a los elementos calefactores del carro. Este método de contacto tiene una superficie de contacto grande y suficiente, buen contacto y no produce chispas eléctricas ni sobrecalentamiento después de un uso prolongado. El dispositivo de tracción utiliza una estructura de marco para la carga y el movimiento. El marco está soldado principalmente de perfiles en U de 16 mm y placa de acero. Las ruedas están forjadas de acero 45# con fuerte resistencia al desgaste. La transmisión es un motor más un reductor, con una velocidad de entrada/salida de 6 a 8 m/min, impulsada por un motor. Tanto la entrada como la salida del horno están equipadas con mecanismos de límite de seguridad dobles y mecanismos de enclavamiento: si el carro no alcanza la posición correcta, la puerta del horno no se puede abrir ni cerrar, y todo el cuerpo del horno no puede ser energizado. Los motores síncronos con engranajes hacen que la entrada y salida del carro sean flexibles, estables y posicionadas con precisión. VII. Sistema de Circulación de Aire Caliente Para lograr una temperatura uniforme en el horno, se instalan 4 ventiladores centrífugos de circulación en la parte superior del horno a lo largo de su longitud, cada uno con una potencia nominal de 7,5 kW, motores de 4 etapas. Las aspas y el eje del ventilador están hechos de acero inoxidable 304. El ventilador es un diseño de una sola pieza, con el rotor del motor y el eje del ventilador como una sola unidad, proporcionando velocidad estable, bajo ruido y fuerte flujo de aire. El mecanismo de guía de aire del horno está hecho de placa de acero SUS304 resistente al calor, con paredes de convección en ambos lados. Teniendo en cuenta que las piezas de trabajo son de forma plana o cilíndrica, la dirección de circulación del aire caliente está diseñada como horizontal: el aire fluye horizontalmente de un lado de la pared de convección al otro, es decir, el aire pasa por el medio de cada capa de piezas de trabajo. Esta ruta de flujo de aire garantiza un calentamiento uniforme y una temperatura uniforme de las piezas de trabajo, mejorando aún más el rendimiento del producto.

I. Antecedentes del proyecto y lógica de coincidencia de la capacidad Este estudio de caso se refiere a una línea de producción de calefacción por inducción de aleación de aluminio, que procesa barras de aleación de aluminio A6061 y 5083-H111 con un diámetro de Ø245 mm y una longitud de 500 mm, cada una con un peso de 68.406 kg. La trayectoria de derivación del diseño de la capacidad es la siguiente: con un tiempo de ciclo de 246 segundos por pieza, dividir 3600 segundos por 246 segundos da 14.634 piezas por hora; multiplicando 14.634 piezas por el peso de 68 piezas.406 kg da una capacidad de salida de aproximadamente 1.000 kg por hora. Esta cadena de cálculo demuestra que el tiempo de ciclo es el parámetro de referencia para la configuración de potencia de toda la línea de producción,velocidad del mecanismo transportador, y la lógica de clasificación no es un indicador que pueda ajustarse arbitrariamente. El requisito de temperatura de calentamiento es de 480 a 495°C, con una desviación admisible de ±15°C. El rango de temperatura de funcionamiento indicado en la propuesta de equipo es de 460 a 480°C,que muestran un ligero desplazamiento respecto al rango de requerimientos de proceso del compradorEsta diferencia suele requerir una confirmación de calibración durante la fase de puesta en marcha basada en el proceso de forja real. II. Configuración del sistema de alimentación La fuente de alimentación de calefacción emplea una fuente de alimentación IGBT totalmente digital, modelo IGBT300/0.15, con una potencia nominal de 300 kW y una frecuencia nominal de 0,15 kHz, es decir, 150 Hz. El factor de potencia del sistema supera 0.9. El inversor combina tiristores rápidos con módulos IGBT, con un voltaje de entrada de 380V y un voltaje de salida de 1000V. El programa de control cuenta con regulación automática del voltaje.Los dispositivos de protección cubren la sobrecorriente, sobrevoltura, conexión a tierra, fusible rápido, anomalía de frecuencia y condiciones anormales de agua de enfriamiento. La bobina de inducción está hecha de tubo de cobre con una pureza de no menos del 99,9% y un grosor de pared de no menos de 2,0 mm, utilizando tubo de cobre sin oxígeno Luoyang Copper T2.La bobina se lava con ácido, impregnación de barniz aislante a alta temperatura y horno de resistencia para garantizar un buen aislamiento, con tensión de resistencia (a tierra) de no menos de 5000V.La vida útil de la bobina no es inferior a 8El revestimiento del horno utiliza tubos de acero inoxidable austenítico. III. Selección de frecuencia y características de carga La frecuencia nominal de este equipo es de 150 Hz, dentro del rango de calefacción por inducción de frecuencia media.una vez que se determinan los valores de la inductancia L y el condensador de compensación, también se determina la frecuencia de resonancia natural. A medida que cambia la impedancia de la carga (inductor), la frecuencia natural también se desplaza la frecuencia es más baja cuando el horno está vacío o ligeramente cargado,y más alto cuando el horno está completamente cargado con material frío. Esta característica de carga impone requisitos a la fase de arranque: cuanto más cerca esté la frecuencia de arranque de la frecuencia de carga real, mayor será la tasa de éxito de arranque.El método de arranque de barrido de frecuencia adoptado en la propuesta envía un conjunto de frecuencias que cubren el rango de variación de la frecuencia de carga para arrancar el equipo.El equipo utiliza un control automático de seguimiento de frecuencia durante el funcionamiento, sin necesidad de ajuste manual.cuando se utiliza en diferentes bandas de frecuencia, simplemente conectando el banco de condensadores de compensación adecuado se ajusta al valor de impedancia adecuado. IV. Parámetros del sistema de agua de refrigeración La temperatura requerida para la entrada de agua de refrigeración es de 5 a 35 °C, la temperatura de salida inferior a 55 °C y la presión de trabajo de 0,2 a 0,3 MPa. El caudal de agua de refrigeración para la sección de alimentación es de 7.5 m3/h, y para la sección del cuerpo del horno es de 37,5 m3/h, con una necesidad total de agua de 45 m3/h. El método de enfriamiento utiliza una torre de enfriamiento de circuito cerrado. La lógica de la distribución del circuito de agua interno del gabinete de energía merece una explicación separada: todas las mangueras están hechas de caucho sin carbono,y la longitud del camino de agua entre los componentes se mantiene como mínimo en 1.5 a 2 metros para evitar la inestabilidad del equipo causada por la contaminación cruzada entre los componentes a través del canal de agua.Las tuberías rojas se utilizan para el agua de retorno (agua caliente) y las tuberías azules para el agua de entrada (agua fría)El depósito de agua metálico interno utiliza acero inoxidable 304 para el suministro centralizado de agua. Los sensores de temperatura están instalados en todas las tuberías de rama y numerados;cuando la temperatura del agua es anormal, el sistema de control emite alarmas y muestra el número de la línea de agua defectuosa en la pantalla táctil. V. Mecanismo mecánico de transporte y clasificación Las barras se colocan cuidadosamente en la plataforma de almacenamiento a mano.El mecanismo de alimentación es un sistema de alimentación del cilindro que alimenta a una velocidad uniforme de acuerdo con el ritmo. El extremo de descarga está equipado con un dispositivo de descarga rápida compuesto por un rodillo de eje hexagonal refrigerado con agua y una cadena transportadora, con una fuerza suficiente para evitar que el material se vuelque,y resistencia estructural y resistencia a altas temperaturas que satisfagan las necesidades de varias especificaciones de materiales en este proyecto. El mecanismo de clasificación es un diseño de tres partes que puede separar rápidamente, con precisión y prontamente los materiales de baja temperatura y alta temperatura, transportándolos a sus respectivos contenedores a través de paracaídas.La temperatura de forja inicial de las piezas forjadas debe estar regulada entre 480 y 495°C (el ajuste puede ajustarse según el proceso del cliente)Las forjas dentro de este rango de temperatura pasan a la siguiente fase de procesamiento; las forjas por debajo o por encima de la temperatura de forja se clasifican en diferentes contenedores, con una tasa de clasificación del 100%. VI. Medición y control de la temperatura En la salida del horno del inductor se instala un instrumento de medición de la temperatura de aleación de aluminio dedicado. Se hace un orificio en el costado del horno a cierta distancia de la salida,y se instala un instrumento de medición de temperatura de aleación de aluminio dedicado para satisfacer las necesidades de medición de temperatura de diferentes condiciones de trabajoCuando la diferencia de temperatura del instrumento de medición es demasiado grande o la temperatura es anormal, se activa una alarma sonora y visual. La temperatura de forja inicial se puede mostrar en tiempo real en la interfaz hombre-máquina y en la pantalla grande.con una capacidad de transmisión superior a 300 W,El dispositivo de medición de la temperatura no se ve afectado por la escala de óxidos superficiales, el polvo, el humo o el vapor de agua.La precisión y la durabilidad del dispositivo de medición de la temperatura están garantizadas durante 12 meses. VII. Control eléctrico y interfaz hombre-máquina El gabinete de control adopta una caja de control integrada electromecánica, hecha de tablero de alta resistencia con recubrimiento en polvo para evitar la oxidación.El gabinete de control externo está fabricado con un nivel de protección no inferior a IP54.Los principales componentes eléctricos de bajo voltaje en el gabinete son de la marca Schneider Electric, los interruptores son Chint, los cables son cables de núcleo de cobre de alta calidad y las líneas de señal son cables blindados. El PLC es una unidad de la serie Siemens S7 con un módulo de interfaz de comunicación Profinet, y el diseño del programa incluye un sistema de retroalimentación de información de fallas y autodiagnóstico. La interfaz hombre-máquina adopta una pantalla táctil a color de 15 pulgadas (TPC1571) de Beijing Kunlun Tongtai.y los parámetros de producto verificados y almacenados (capaces de cargar y leer más de 50 tipos de parámetros de proceso) pueden consultarse e imprimirse en cualquier momentoEl tiempo de ciclo (tiempo de entrada directa) y la longitud del material se pueden establecer en esta pantalla, y la pantalla puede registrar automáticamente la cantidad de material a baja temperatura, material calificado,y material de alta temperatura. El funcionamiento se divide en dos modos: automático y manual, con interruptor de dos posiciones.todo el dispositivo se puede iniciar y detener utilizando sólo los botones de inicio y paradaEn el modo manual, se pueden iniciar varias funciones individualmente mediante botones, y todas las operaciones se realizan en la pantalla táctil. La función inteligente de identificación de fallos muestra el contenido de los fallos y proporciona las soluciones correspondientes cuando se producen fallas de funcionamiento o alarmas de condiciones de trabajo especiales.permitir a los operadores manejar rápidamente más del 90% de los fallos comunesCuando el sistema experimenta fallas como sobrevoltura, sobrecorriente, corte de agua o fallo del fusible, el sistema puede ser instalado en un lugar donde no se puede generar electricidad.se detiene inmediatamente la máquina y desconecta automáticamente el interruptor de alimentación principal. VIII. Modalidades especiales de trabajo de las empresas de forja Modo de trabajo inicial: Cuando se inicia cada turno, el sistema de calefacción por inducción acaba de arrancar y la temperatura dentro del horno de inducción es la temperatura inicial.Para reducir la generación de material a baja temperatura, este modo aumenta o mantiene la potencia en consecuencia en ritmo o velocidad cuando el material calentado se alimenta en un ritmo o velocidad, asegurando que cada barra alcance la temperatura de forja. Modo de menú: cuando el usuario vuelve a calentar el billet, sólo tiene que introducir el número de pedido en el menú,y el sistema de calefacción por inducción funciona automáticamente de acuerdo con los datos de calefacción en el menú sin ajuste manual, garantizando la coherencia de la calidad del calentamiento del producto. Modo de limpieza del horno: cuando se requiera la limpieza del horno después del día de trabajo,La simple activación del modo de limpieza del horno hace que el mecanismo de alimentación empuje el material falso vacío a la cámara del horno de acuerdo con el ritmo establecido, con la potencia disminuyendo gradualmente, maximizando el ahorro de energía durante el proceso de limpieza del horno.