A medida que las plataformas de vehículos adoptan aceros de alta resistencia y aleación, los proveedores automotrices deben soportar ciclos de tratamiento térmico más exigentes sin sacrificar el volumen. Una planta estadounidense que produce engranajes, ejes y componentes de transmisión descubrió que su antiguo horno tipo caja era un serio obstáculo tanto para las mejoras de materiales como para el crecimiento del volumen.

Síntomas del cuello de botella: nuevos grados de acero, límites del horno antiguo

Cuando la planta comenzó a probar nuevos aceros de aleación especificados por su cliente OEM, las limitaciones del antiguo horno aparecieron rápidamente:

• Insuficiente margen de temperatura y uniformidad cerca del límite superior, lo que hacía arriesgado ejecutar ciclos exigentes de 1100°C.

• Resultados inconsistentes con cargas más grandes, a medida que el tamaño del lote aumentaba para cumplir con los objetivos de mayor volumen.

• Ajustes frecuentes y pruebas cada vez que se introducía una nueva receta, consumiendo valioso tiempo de ingeniería y producción.

Quedó claro que el horno de tratamiento térmico tipo caja no solo era antiguo, sino que estructuralmente no era adecuado para la mezcla emergente de aleaciones y volúmenes.

Horno de tratamiento térmico tipo tubo de 1100°C: construido para aceros de aleación y alto volumen

La planta reemplazó el sistema heredado con un horno de tratamiento térmico tipo tubo con una potencia nominal de 580kW y una temperatura máxima de funcionamiento de 1100°C. Las características clave incluyeron:

• Diseño de tubo multizona, que proporciona un control preciso de la temperatura a lo largo del horno para ciclos de aleación complejos.

• Capacidad y configuración de carga robustas, lo que permite procesar mayores volúmenes de piezas de acero de aleación con resultados consistentes.

• Sistema de control flexible, que admite múltiples recetas de tratamiento térmico y una rápida conmutación entre familias de productos.

Con este nuevo horno, la planta pudo ejecutar con confianza ciclos de austenización y revenido más agresivos para los aceros modernos, manteniendo la repetibilidad.

Resultado: tratamiento térmico de precisión sin sacrificar el volumen

Después de la puesta en marcha, la planta de autopartes de EE. UU. logró:

• Resultados de tratamiento térmico estables y repetibles para aceros de aleación avanzados, que cumplen con las especificaciones del OEM sin ajustes constantes.

• Mayor rendimiento general, ya que se pudieron procesar cargas más grandes de manera confiable en cada ciclo.

• Un cuello de botella eliminado, lo que libera a la ingeniería y las ventas para perseguir nuevos programas que requieren un rendimiento metalúrgico más exigente.

Al reemplazar un horno tipo caja obsoleto con un horno de tratamiento térmico tipo tubo de 1100°C, la planta convirtió una restricción técnica en una ventaja competitiva en la era del acero de aleación.